10 tipos de eletrodos de solda
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Você conhece todos os tipos de eletrodos que existem atualmente?
Listamos 10 tipos de eletrodos de solda para você utilizar. Confira o post e fique por dentro!
O processo de utilizar corrente elétrica para unir duas peças metálicas teve origem no século 19, a primeira patente é datada de 1865. Porém, o uso do eletrodo surgiu 25 anos depois, em 1890, e o modelo revestido por extrusão chegou ao mercado somente em 1920. Tudo isso faz parte da história.
Na prática, os eletrodos revestidos representaram um avanço na qualidade da soldagem. Embora novos métodos tenham sido desenvolvidos em quase um século, seu emprego continua em alta, seja na montagem de equipamentos, manutenção ou reparos.
Sua versatilidade para soldar chapas de 3 a 40 milímetros o leva para construções no campo e para a solda por gravidade em estaleiros, por exemplo.
Funções do revestimento
Entre elas, proteger o metal de solda; estabilizar o arco; adicionar elementos de liga ao metal de solda; direcionar o arco elétrico; controlar a integridade do metal de solda; isolar a alma de aço; controlar a escória; propiciar certas posições de soldagem e repassar propriedades mecânicas específicas ao metal de solda.
Conheça mais sobre 10 tipos de eletrodos:
1. E6010 e E6011: Ideal para soldas do tipo multipasses
Eletrodos dos tipos E6010 e E6011 foram projetados para soldar juntas de aço doce, ou seja, com baixos teores de carbono e de ligas. Esse, entre os diversos tipos de eletrodos, é indicado para soldas chamadas de “multipasses”, principalmente nas posições vertical e sobre cabeça. Sua aplicação é sugerida para tubulações em geral. Inclusive de gasodutos, minero dutos e oleodutos, para as construções metálicas, naval, viadutos, pontes, chapas galvanizadas e tanques, por exemplo. Em todas essas aplicações, apresenta excelente desempenho. No caso do E6010, seu revestimento produz baixa escória, que é facilmente removida.
2. E6011: Maior estabilização do arco de solda
Já o E6011, similar ao primeiro, se diferencia por ter no seu revestimento a adição de compostos de potássio. Na prática, isso significa maior estabilização do arco e o uso com corrente alternada. Diferente da solda em corrente contínua, a vantagem é eliminar o sopro magnético.
3. E6013: Indicado para metais de pequena espessura
Esse eletrodo é o mais popular do mercado, o famoso “pau pra toda obra”.
Possui em seu revestimento um alto percentual de dióxido de titânio, podendo-se trabalhar chapas finas em todas as posições. As principais indicações de uso são para soldagens simples, tipo metalons, juntas mal preparadas e ponteamentos. Além disso, pode ser aplicado em caldeiras, serralherias, equipamentos agrícolas, chapas galvanizadas e tubulações.
Desenvolvido para um arco de baixa penetração, pode ser empregado em trabalhos em metais finos sem furar a peça. Seu revestimento possui compostos de potássio que atuam para estabilizar o arco em corrente alternada.
Feito em aço carbono com revestimento chamado de rutílico. É indicado para se trabalhar com arco mais suave, provoca menos respingos e resulta em uma superfície uniforme.
4. E6014: De baixa penetração, para chapas finas
De penetração baixa e teor de hidrogênio médio, o E6014 possui características semelhantes às do seu antecessor, o E6013. Seu revestimento possui dióxido de titânio e o produto pode ser aplicado em chapas finas, que exigem um trabalho mais minucioso.
5. E7018: O mais evoluído entre os de baixo hidrogênio
Os eletrodos E7018 têm sua utilização baseada principalmente em estruturas metálicas que exijam grande resistência à ruptura. Por exemplo, edificações, construções navais, vasos de pressão, juntas específicas de aço com grande resistência, indústria mecânica e para soldagem de campo e manutenção de equipamentos em geral.
Com a adição de pó de ferro ao revestimento, o resultado final é um arco de solda mais suave e, por consequência, com menos respingos. O revestimento obtido dessa composição química tende a proporcionar mais estabilidade e direção ao arco, além da facilidade de operação em qualquer posição. A escória também é removida mais facilmente, garantindo assim qualidade e um cordão perfeito.
6. E7024: Com altas taxas de deposição
Com revestimento bem parecido com o dos eletrodos E6012 e E6013, o tipo E7024 se diferencia por ter na composição do seu revestimento 50% de pó de ferro, o que resulta em um material bem mais pesado.
Neste caso, a soldagem está limitada às posições plana e horizontal em ângulo. É tido como de alta produção e indicado especialmente para aços na construção de perfis e enchimentos em geral, como o de virabrequins, por exemplo. Com alta velocidade de soldagem, possui ótimo acabamento.
Suas taxas de deposição são consideradas altas quando submetido a correntes igualmente altas. Tem penetração baixa e a possibilidade de uso com correntes alternada e contínua (polaridade direta ou inversa).
7. E7028: Mais pó de ferro na composição
Com revestimento mais pesado, resultante do fato de possuir 50% em pó de ferro na composição.
O E7028 carrega algumas semelhanças a outro membro da sua família, o E7018, especialmente, as melhores propriedades mecânicas do seu antecessor.
Sua aplicação, que permite a técnica de arraste, também atende as indústrias de edificações, naval, mecânica e de materiais que requeiram alta resistência. É considerado adequado para trabalhos somente em posições plana e horizontal em ângulo e possui alta taxa de deposição. Isso significa que o E7028 é capaz de preencher grandes seções de forma rápida. Por isso é tido como um eletrodo de alto rendimento. Nele, a transferência de metal se dá pelo tipo “aerosol”, outro fator que o diferencia do E7018, no qual esse processo se dá de forma “globular”.
8. Ferro fundido: alta resistência e sem fissuras
O eletrodo de ferro fundido possui alma em níquel puro e permite a soldagem deste tipo de metal a frio ou com um nível moderado de pré-aquecimento. Isso é feito quando o metal depositado requer que seja feita usinagem posteriormente. Excelente para reconstruções, enchimentos, reparos de trincas e junções de ferros fundidos com bronze. Também pode ser empregado no enchimento de falhas de fundição e para unir o ferro fundido ao aço.
No caso de preenchimento, o soldador pode sobrepor diversos passes sem a necessidade de limpeza. Isso só é possível porque sua escória, muito fluida e leve, tem a tendência de flutuar sempre em direção ao cordão. Entre os vários tipos de eletrodos, o de níquel apresenta características como ser altamente resistente e não estar sujeito a porosidade ou fissuras de qualquer tipo de ferro fundido cinzento.
9. Alumínio: solução para reparos de peças
O eletrodo revestido é um importante aliado no processo de conserto de peças de alumínio que não necessitem de um excelente acabamento. É indicado para reparos de cilindros, de ventiladores, encaixes, chapas de base, telas e perfis laminados. No processo de fabricação, o natural é utilizar os processos TIG e MIG para unir as peças de alumínio. Isso, contudo, muitas vezes não é possível na manutenção. Assim, diante da impossibilidade de utilizar esses processos ou mesmo de contar com profissionais da soldagem experientes para isso, o eletrodo resolve o problema. Vale lembrar que a indicação é para peças com mais de 2,5 milímetros de espessura. A indicação é de manter o arco curto e fazer pequenos cordões, sem movimentos laterais dos eletrodos.
10. Inox: resistentes e empregados em vários segmentos
Os diversos tipos de eletrodos para soldagem de aço inox disponíveis no mercado possuem em geral características como alta resistência à oxidação, tração, trincas e à ação de substâncias químicas, além da facilidade de remoção de escórias. Podem ser aplicados por segmentos como reparo em tanques, tubulações de aço inoxidável para produtos químicos e alimentícios. Também são indicados em reparos de molas, trilhos de guindastes e para a reconstrução de dentes de engrenagens de aço, por exemplo.
Diversos tipos de eletrodos e aplicações distintas
Agora você já conhece um pouco mais sobre alguns dos principais eletrodos disponíveis no mercado, suas características, de que forma podem ser usados e para quais aplicações cada um é recomendado.
O passo seguinte é escolher o mais adequado, seguir as indicações de uso e, utilizando os equipamentos de proteção individual, colocar mãos à obra.
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